На "Турбоатомі" вперше виконана заливка лопаті гідротурбіни за унікальною технологією
На Харківському підприємстві ПАТ «Турбоатом» у ливарному цеху № 50 вперше виконана заливка лопаті робочого колеса для гідротурбіни Дністровської ГАЕС № 4. Застосування унікальної нової технології, розробленої металургами підприємства, дозволить оптимізувати виробничий процес, а також уникнути зовнішньої кооперації і імпорту деталей.
Унікальність технології полягає у одночасній заливці з двох сталеливарних печей плоскої габаритної деталі. Лопать має широкий вигнутий профіль довжиною близько 6 м. Висота вхідної кромки становить 1 м, а вихідної — 2 м. При цьому товщина виливки від 65 мм до 80 мм.
«Процес виготовлення починається з плавки металу у двох печах одночасно, яка триває близько 3,5 години. Заливка здійснюється з двох ковшів. При цьому випуск металу з першої печі відбувається на 20 хвилин раніше, ніж з другої», — розповідає начальник цеху № 50 Володимир Михайлюков.
Після заливки метал залишається у формі до досягнення температури виливки 200ºС. Потім її витягнуть, відріжуть прибутки і ливникову систему і передадуть у гідротурбінний цех №83 на розмітку, яка покаже, наскільки точно виливок відповідає кресленню. Далі заготовка надійде у паротурбінний цех №53 для термічної обробки у газовій печі.
Чорна вага деталі складе близько 8 т. Після перевірки механічних властивостей, буде виконана механообробка лопаті, 100%-й ультразвуковий контроль, остаточна мехобробка і капілярний контроль.
«Раніше лопаті купувалися у виробників країн ЄС, а на першу турбіну Дністровської ГАЕС виготовлялися у зварювально-литому варіанті з двох частин, — зазначає начальник металургійного відділу Володимир Бондаренко. — Нова технологія дозволяє значно знизити вартість виготовлення деталі у порівнянні зі звареним варіантом, скорочує виробничий цикл і трудові витрати».
Варто відзначити, що раніше «Турбоатом» освоїв технологію заливки лопаток направляючого апарату для Дністровської ГАЕС № 4 в суцільнолитому варіанті. До цього деталі також купувалися у країнах ЄС або виготовлялися на заводі у зварювально-литому вигляді з чотирьох частин. При цьому чорна вага лопатки становила 13,5 т., а вага рідкого металу — 22,7 т. Суцільнолита деталь у свою чергу має чорну вагу 10,1 т., для її виготовлення використовується 16 т. рідкої сталі. З вересня 2016 року цех №50 виготовив 17 таких лопаток.